El formato óptimo de recepción de modelo CAD es “.step”. También podemos gestionar formatos “.stl” ya que es el formato final de impresión. Además se deberá enviar un plano con las tolerancias más restrictivas en caso de que superen la tolerancia dimensional de la fabricación aditiva (+/-0,2mm).

El volumen total de trabajo de la máquina es de 250 x 250 x 320 (alto) mm. Para piezas más grandes es posible fabricar la pieza en trozos y soldar posteriormente.

Sí, en una misma fabricación se pueden imprimir distintas piezas siempre y cuando entren en el área de trabajo y sean del mismo material.

No, el proceso de fabricación aditiva por SLM tiene, como todos los procesos, ciertas limitaciones. Para optimizar su fabricación, los modelos pueden ser retocados de forma que se eliminen o suavicen geometrías que generen problemas. La fabricación óptima será para diseños que se hayan desarrollado pensando desde cero en su fabricación mediante SLM.

La cotización resulta más económica al realizar el tamaño de lote óptimo que llena la placa de fabricación. Por otro lado, las piezas serán más económicas cuanto más bajas y menos volumétricas sean, ya que afectan a la altura de fabricación y al tiempo de láser. Para reducir los costes unitarios de las piezas, existe la posibilidad de realizar fabricaciones compartidas en las que se realizan piezas de distintos clientes. Esto supone un gran ahorro en coste pero perjudica el plazo de entrega. Si tus piezas no son urgentes, es una gran opción.

Desde el momento de realizar el pedido las piezas pueden tardar entre 5-8 días en fabricarse mediante SLM, dependiendo de su tamaño y características. Es posible también realizar una fabricación compartida con piezas de otros clientes reduciendo el coste del proyecto, pero aumentando el plazo de entrega. Si la pieza necesita operaciones adicionales como mecanizado o pulido, es posible que el plazo de entrega aumente.

Para asegurar el control de calidad de las piezas se realizan pruebas periódicas de ensayos a tracción y cortes metalográficos a fin de verificar las propiedades de las piezas y asegurar sus propiedades mecánicas, y con ello verificar el parámetro de láser. Además, las máquinas cuentan con un sistema de monitorización que permite controlar en tiempo real los parámetros fundamentales del proceso. Adicionalmente, cuentan con un sistema de análisis por imagen capa a capa para la detección instantánea de fallos.

La tolerancia dimensional de las piezas es acorde a la norma ISO2768mk, aunque también depende de la geometría y de la orientación de la pieza.

La rugosidad de las piezas depende de la orientación de las superficies respecto al plano de fabricación, del material y de otras variables del proceso. La rugosidad media de la pieza se encuentra en valores entre Ra = 6 y Ra = 10. Las zonas donde se hayan colocado soportes para la fabricación aditiva o zonas con gran voladizo pueden tener rugosidades más altas. Para mejorar estos valores se requerirá un post-proceso.

El espesor mínimo para paredes extensas auto-soportadas es de 0,8mm aproximadamente. Espesores menores tendrán que ser evaluados según el caso. Por otro lado, respecto a las estructuras lattice (geometrías pequeñas repetitivas) se pueden conseguir espesores de hasta 0,3mm.

Las piezas tienen una densidad superior al 99,5%, superior a otros procesos de fabricación como la fundición. Además, el material posee una microestructura muy fina y controlada, lo que aumenta sus propiedades mecánicas. Como resultado de esto, se puede asegurar que las propiedades mecánicas son superiores a un fundido y cercano a un material de forja.

Las piezas cuentan con cierta microporosidad no vinculante (no unidos entre sí) menores de 0,08mm micras de diámetro. Para reducir esta porosidad se ha realizado un desarrollo específico de parámetros.

Debido al proceso iterativo de fusión por capas, se genera una ligera anisotropía del material. Esta variación de propiedades mecánicas se encuentra por debajo de un 10% y está cubierta por la especificación de cada material.

En la fabricación estándar de aluminio y acero inoxidable no es necesario hacer ningún tratamiento posterior, únicamente se chorrean las piezas con alúmina para eliminar posibles partículas adheridas. Cabe la posibilidad de realizar un alivio de tensiones en las piezas para modificar ciertas propiedades del material final. Para el caso concreto de algunos aceros duros, como el martensítico, es necesario realizar un tratamiento térmico en horno para conseguir las propiedades finales del material.

Dentro de las tecnologías de fabricación aditiva metálica, la tecnología SLM (Selective Laser Melting), también llamada PBLF (Powder Bed Laser Fusion), es la que consigue piezas metálicas con mejor tolerancia dimensional y mayor resistencia mecánica. Las tecnologías de sinterizado, como el Binder Jetting, no llevan al material a su punto de fusión y, por tanto, no alcanzan buenas densidades. Además requieren post-procesos para llegar a la pieza final.

El láser de las máquinas RenAM 500M tiene un diámetro de entre 70 y 80 micras (Spot size). Sin embargo, el baño fundido o melt pool (diámetro afectado por el láser) es de aprox. 150 micras.

Para tamaños grandes es posible realizar roscas funcionales, sin embargo, para menores diámetros, se realizan posteriormente de forma mecánica. MADIT ofrece este servicio de mecanizado posterior.